课程背景：
1945年，日本战后的劳动生产率是美国的1/9，大野耐一指出：总不会在体力上，美国人付出了10倍于日本人的力气吧。可以肯定地说，日本人在某些方面有巨大的浪费。从而提出“只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍。”并进一步建立了“彻底杜绝浪费”的改善目标。
1982年，在时隔37年之后，丰田的生产效率和人均利润已经跃居世界汽车行业首位，其人均汽车产量是通用汽车的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽车的10倍。丰田是如何实现这一巨大突破的？这就是浪费改善的魅力所在。
大野耐一针在实际改善中，先后提出了七大浪费的概念，它们分别是：库存的浪费、生产过剩的浪费、等待的浪费、动作的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、不良的浪费。
本课程针对七大浪费展开，通过课堂演练、案例讨论、视频分析等教学手段，既从宏观层剖析七大浪费的核心思想，为改善工作指明方向，又从实操层面给到针对七大浪费的可实操工具。
课程目标&收益：
1.掌握浪费的概念，能区分业务过程中的增值与非增值；
2.对改善建立正确方向，避免改善为名而浪费为实的错误认知；
3.掌握七大浪费的识别与改善思路；
4.掌握改善七大浪费的重点改善工具。
参训对象：
公司高层管理者、生产、运营、品质、仓储物流、工艺技术、改善等部门管理人员，订单实现流程所涉相关部门管理人员
授课形式：
通过实战案例和课堂互动，挑战学员旧有观念，促进学员反思，带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题，同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导
