FMEA失效模式与影响分析（DFMEA/PFMEA）

课程背景：

自从AIAG-VDA FMEA 于2019年6月生效以来，各企业纷纷参加了相应的外训，取得了一定的效果，然而随着各OEM（主机厂）在新项目运行和审核供应商的新版FMEA时，以及各供应商学员们反馈在实际使用过程中存在如下问题：

1）D/PFMEA的时间安排很难像手册中描述的在APQP和MLA各阶段展开；

2）在制作DFMEA中使用了边界图、接口分析等工具，但没有有效的和结构、功能和失效分析等步骤中进行展开和应用；

3）边界图、接口分析、结构分析中识别的系统要素，影响要因不能和P图有效的结合，和提出控制因素；在D/PFMEA的P图绘制出来后，不能明确真正直的目的，无法有效和D/PFMEA表格中各栏目有效结合；

4）在失效分析时无法使用界面分析和干涉矩阵，识别的影响因素不具体，不能形成有效的失效链；

5）PFMEA的过程步骤和过程要素无法充分细划，不知道宏观流程图和微观流程区别，导致失效原因分析不具体；

6）在D/PFMEAM风险分析打分的过程中团队对S\O\D很难达成一致，也无法说服客户，让客户认为风险没有识别出来，D/PFMEA应用的效果不好；

7）团队在制定FMEA和实施优化措施时，很难达成共识，对需要用防错工具来制定优化措施时，不知道如何设计防错装置，没有有效的进行沟通和对问题进行升级，造成客户强烈抱怨；

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针对上述中存在的问题，我们开发了新版D/PFMEA实战培训课程，帮助企业解决上述问题，起到真识的识别产品和过程开发的潜在风险，提升客户满意度。

课程目标&收益：

本课程旨在帮助学员系统、全面地理解新版FMEA的框架和思维，学会应用新版FMEA的理念、准则、方法和步骤，分析结构、功能和各种失效模式及影响， 进而追溯导致缺陷产生的原因，通过打分的方式决定改善的重点。

1.    理解新版FMEA的框架和思维；

2.    掌握新版FMEA的七步方法；

3.    学习边界图、P图、接口分析、干涉矩阵等工具在七步法的应用

4.    学会宏观过程流程图和微观过程流程图在PFMEA中的应用；

5.    掌握SOD的评分原则和标准，运用案例，使团队人员达成一致；

6.    掌握行动优先级的确定方法和如何降低频度、探测度的方法；

7.    掌握FMEA表格的填写与解读。

课程特色：

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

参训对象：

--产品设计工程师，产品经理，可靠性工程，研发工程师，材料工程师；

--设备工程师，工艺工程师，工装模具工程师；

--品质工程师，SQE，体系工程师，客户质量工程师；

--班组长，IE工程师、生产经理；

--品质经理/部长、制造经理/部长、技术经理/部长、生产经理/部长，研发经理/部长.

--项目经理

学员预备知识要求（重要）：

了解AIAG第四版FMEA。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。